沖壓成形是通過彎曲或少量的延伸，將金屬薄板壓制成與模具輪廓相近的工件。沖壓成形模具鋼的選用要根據(jù)成形工件的生產(chǎn)批量、工件的材料和厚度、形狀、尺寸、要求的精度等情況來決定。沖壓模具的正常失效，主要是由于磨損。軟的、薄的和強(qiáng)度低的工件成形壓力低、磨損少。反之，模具磨損就會(huì)加速。
     對(duì)于小型沖壓成形模具，一般多采用高合金模具鋼Cr12MoV或Cr12Mo1V1鋼制造（硬度為HRC58~62）。對(duì)于易產(chǎn)生表面擦傷的模具可以進(jìn)行氮化處理。
     對(duì)于大型工件沖壓用的大型模具，凸模往往采用Cr12MoV或Cr12Mo1V1鋼制造（硬度為HRC58~62），凹模本體用鑄鐵制造，僅在容易磨損處采用淬硬的Cr5Mo1V，Cr12MoV，Cr12Mo1V1鋼的鑲塊。為了簡化工藝，也可以采用經(jīng)局部淬硬的7CrSiMnMoV鋼鑲塊。
       生產(chǎn)形狀復(fù)雜的、較厚工件的模具可采用高一檔的模具鋼；而形狀簡單、較薄的工件的成形模具，可選擇低一檔的模具材料。
硬質(zhì)合金具有很高的耐磨性和抗擦傷性能，但是成本高、脆、不易加工，一般僅用于制造重要模具的鑲塊。
      近幾年來發(fā)展的鋼結(jié)硬質(zhì)合金、粉末高合金耐磨鋼，如空冷高耐磨粉末模具鋼CPM10V（2.45%C，5.0%Cr，9.75%V，1.25%Mo）具有高耐磨性和高韌性，是很有發(fā)展前途的冷作模具材料，用以制造模具鑲塊。